Panoramaanalys av litiumbatterihölje

Batterihöljet är en viktig strukturell komponent som används för att kapsla in och skydda de interna cellerna i litium-jonbatterier, som bildar den fysiska gränsen och den mekaniska skyddsbarriären för battericellerna. Som en kärnkomponent i batterisystemet som direkt bestämmer lufttäthet, cykellivslängd och explosionssäker -säkerhetsprestanda, påverkar batterihöljets tekniska designnivå direkt den stabila driften och säkerhetsskyddskapaciteten hos batterimodulen i olika applikationsscenarier. Enligt olika förpackningsformer är batteriväskor huvudsakligen indelade i tre typer: fyrkantiga, cylindriska och mjuka förpackningar. Fyrkantiga och cylindriska batterihus är vanligtvis gjorda av aluminium, stål och andra metallmaterial, och tillverkas genom processer som stansning och lasersvetsning; mjuka-batterier använder aluminium-plastfilm som förpackningsmaterial, vilket är en flexibel förpackningslösning.

 

Lättviktning är en viktig riktning för utvecklingen av batterihöljeteknik, och aluminiumlegeringar och kompositmaterial används därför i allt större utsträckning i högpresterande batterihöljen. Ur ett livscykelperspektiv kan batteriskal återvinnas som förnybara resurser efter att ha nått sin livslängd. Bland dem är återvinningsvärdet för aluminiumskal som batterialuminiumhölje och aluminiumskal för prismatiskt litiumjonbatteri särskilt betydande. Energiförbrukningen vid aluminiumåtervinning är mycket lägre än för primär aluminiumproduktion. I det cylindriska batterisystemet är litiumcellens aluminiumskal den mest standardiserade skalformen och används i stor utsträckning i massproduktion av specifikationer som 18650, 21700 och 4680. Dessutom, som svar på förpackningsbehoven hos battericeller från internationella märken, speciella skallösningar som aluminiumbatterier Aluminum shell för Panasonic-batterier för Panasonic-batterier. Aluminiumskal har också en viktig position inom området för precisionstillverkning.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Framsteg inom materialvetenskap ger underliggande stöd för prestandagenombrott i batteriväskor. Aluminiumlegering är den nuvarande vanliga teknikvägen för kraftbatterihöljen. Bland dem används aluminiumplattorna i serien 3 000 i stor utsträckning vid tillverkning av batterihöljen på grund av deras omfattande fördelar som utmärkt formbarhet, hög korrosionsbeständighet, bra svetsprestanda och konduktivitet, låg densitet och låg vikt. Tre olika former av aluminiummaterial, valsade aluminiumplåtar, extruderade aluminiumprofiler och gjuten aluminium, har använts i stor skala i olika batteriskalsprojekt. Som ett traditionellt material kan hög-hållfast stål fortfarande uppfylla grundläggande krav på hållfasthet och styvhet och förbli konkurrenskraftigt i vissa scenarier som är kostnads-känsliga och har låga viktkrav. Som en framväxande riktning har kompositmaterial en draghållfasthet som kan vara mer än tre gånger den hos en aluminiumlegering under samma tjockleksförhållanden, en flamskyddsprestanda som kan nå UL-94 V0-nivån och en densitet som är mer än 30 % lägre än den för en aluminiumlegering. Högtrycksprocessen för överföring av hartsöverföring gör det möjligt att få en snabbare produktionscykel och god dimensionsnoggrannhet. Som en ledande-representant för lättviktsmaterial väcker magnesiumlegeringens industriella tillämpning industrins uppmärksamhet. Aluminium-plastfilmen som används i den mjuka förpackningsvägen är vanligtvis sammansatt av tre lager av yttre nylon, mellanaluminiumfolie och inre polypropenfilm, och framställs genom torra eller termiska processer. För kemiska system för litiumjärnfosfat har aluminiumskal för litiumjärnfosfatceller använts i stor utsträckning i kommersiella fordon och energilagringsfält på grund av dess utmärkta korrosionsbeständighet och kostnadskontrollerbarhet.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tillverkningsprocessen är en nyckellänk för att bestämma den slutliga prestandakonsistensen och tillförlitligheten hos batterihöljet. När det gäller formningsteknik antar metallskalet huvudsakligen stämplings- och sträckningsprocessen. Skalet av aluminiumlegering kan vanligtvis sträckas och formas i ett steg förutom täckplattan. Med den automatiska släcknings- och precisionsmatningsanordningen kan den effektivt minska formstoppet och skrothastigheten och förbättra produktionsrytmen. Svetsprocessen är det första steget för att säkerställa tätningen av batteriet, vilket direkt påverkar batteriets spänningsstyrka och livslängd. Lasersvetsteknik för försegling av batterilock av fyrkantigt aluminiumskal har upplevt en kontinuerlig utveckling från låg hastighet till hög hastighet. I det tidiga skedet var svetshastigheten lägre än 100 millimeter per sekund. Senare ökades hastigheten till 100 till 200 millimeter per sekund genom laserhybridsvetsning och högfrekvent strålsvängningsteknik. För närvarande har avancerad teknik utforskat höghastighetssvetslösningar på mer än 300 millimeter per sekund, med hjälp av punktringpunktlasersvetsning och andra tekniker för att förbättra svetsstabiliteten och produktkompatibiliteten.

 

Lasersvetsning av aluminiumlegering har dock fortfarande tekniska svårigheter som porer, heta sprickor, explosioner och stänk, som måste övervinnas genom optimering av skyddsgas, finkontroll av svetsparametrar och ytbehandling för-svetsning. Tätnings- och skyddsprocessen är också avgörande. Under konstruktionsstadiet är det nödvändigt att systematiskt beräkna tätningsringens kompressionsmängd, tätningsspårets struktur, monteringstoleransen och deformationen av ändlocket, och anta en kombination av tryckbeständig kabinstruktur, intern ingjutningsförstärkning och O-ring radiell tätning för att motstå tryckläckagechock och elektrolyt. För cylindriska batterier lägger tillverkningen av litiumcell-aluminiumskal mer tonvikt på väggtjocklekens enhetlighet och rundhetsnoggrannhet för att säkerställa att matchningsgapet mellan kärnan och skalet är i det optimala området, vilket inte bara säkerställer tillräcklig infiltration av elektrolyten, utan också undviker skakning av kärnan orsakad av överdriven spalt.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Applikationsscenarierna för batteriväskor har penetrerat djupt från nya energifordonsbatterier till energilagringssystem, hemelektronik och specialutrustning och andra områden. När det gäller nya energifordon måste batteriväskor uppfylla de kombinerade kraven på hög hållfasthet, lätt vikt och hög säkerhet. Designen av höljet måste ta hänsyn till flera funktioner såsom kollisionsskydd under karossen, absorption av lateral extrusionsenergi och termisk riktningstryckavlastning. Inom området för energilagringssystem använder stora cylindriska batterier i allmänhet förpackningslösningar av aluminium. De förlitar sig på deras lätta, goda värmeledningsförmåga och kostnads-kontrollerbara egenskaper, och används ofta i cylindriska celler för energilagring. Branschens krav på precisionstillverkning, strukturell optimering och explosionssäkra processer för höljet fortsätter att öka. Inom hemelektronik ställer produkterna höga krav på tunnhet, känsla och integration av batterifodral.

 

De använder vanligtvis en sammansatt struktur av externa mjuka material och invändigt mikrofiberfoder. När det gäller specialutrustning, såsom djup-vattenrobotar och andra applikationsscenarier, måste batterihöljet tåla ett vattentryck på cirka en MPa. Systematiska tryckmotståndsberäkningar måste utföras under konstruktionen, inklusive väggtjocklekskonstruktion, förstärkningsarrangemang, optimering av ändskyddsstruktur och kontroll av materialstyvhet. Oavsett applikationsscenario måste utformningen av batterihöljet balansera battericellernas kemikaliesäkerhetskrav med slutproduktens mekaniska miljökrav. På den internationella marknaden har japanska batteritillverkare extremt stränga krav på höljesnoggrannhet och ytkvalitet. Aluminiumskal för panasonic-batteri Aluminiumskal kräver vanligtvis flera polerings- och passiveringsbehandlingar för att uppfylla kvalitetsstandarderna för dess avancerade konsument- och bilbatterier.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Alla produkter tillverkas i strikt överensstämmelse med industriprecisionstillverkning och säkerhetsstandarder. De har fördelarna med hög precision, hög hållfasthet, bra tätning, lättvikt och korrosionsbeständighet. Den strukturella storleken och skyddsprocessen kan anpassas efter kundens processkrav, vilket ger stabila och pålitliga höljesstödjande lösningar för olikaLi{0}}jonceller i aluminiumtillverkare.