Utvecklingstrend för bilstämplingsteknik i framtiden

 

Modern bilstämplingProduktionen visar i allt högre grad egenskaperna hos storskalig produktion, samproduktion i flera modeller, storskaliga och integrerade karosspaneler. Den traditionella stela produktionslinjen för bearbetning av en enda sort är uppenbarligen inte längre lämplig för denna egenskap och kraven på utvecklingen av marknadssituationen. Kraven för modern bilindustriproduktion har främjat den kontinuerliga utvecklingen av stämplingsteknik mot flexibilitet och automatisering. Samtidigt utvecklas formningstekniken mot högprecision, multifunktionell, energibesparande och utsläppsreducerande, säker, pålitlig och ren produktion.

 

 

Ett stort antal spolar och remsor används för att realisera avlindning, nivellering, klippning eller blankning och stapling; stora produktionslinjer för kroppspaneler är mekaniserade eller automatiserade, och robotar, manipulatorer eller tvärbalkstransmissionsanordningar konfigureras mellan processer; progressiva stansar används för att tillverka små och medelstora stansdelar; flerstationspressar väljs osv.

 

 

1. Det finns färre typer av delar fixerade på en enda maskin och produktionslinje, och stora produktionspartier är viktiga förutsättningar för att uppnå mekanisering och automatisering. Ju större produktionsprogram, desto färre typer av fasta delar, desto färre mekaniserings- och automationshjälpverktyg, desto mindre hjälptid för att byta typ och desto högre utrustningsstarthastighet.

 

2. God bearbetbarhet av stämplingsdelar är en gynnsam förutsättning för att uppnå mekanisering och automatisering. De flesta av de masstillverkade karosspanelerna tenderar att vara förenklade i form och grunt ritningsdjup, vilket förenklar processflödet och minskar svårigheten med automatisering.

 

3. Storskaliga automatiserade stämplingsproduktionslinjer och stora multistationspressar är de två stora trenderna i utvecklingen av automationsteknik för storskalig stämplingsutrustning idag.

 

 

 

Under de senaste åren, med utvecklingen av AC-servomotordriven formningsutrustningsteknik, har olika AC-servodrivna pressar med justerbara glidrörelsekurvor dykt upp, vilket avsevärt förbättrar pressens arbetsprestanda och processtillämpbarhet, och utrustningen utvecklas i riktning av flexibilitet och intelligens, anpassning till behoven hos snabbstämpling av automatiserade produktionslinjer.

 

Stora servopressar kombinerar servomotorteknik och CNC-styrning med pressar. Pressens svänghjul och broms kan elimineras. Tryckslidens driftläge kan ställas in godtyckligt beroende på stämplingsobjektet. Servotryckdynan används istället för den traditionella luftkudden. Den överträffar vida den ursprungliga vanliga pressen när det gäller produktionseffektivitet, formningsprestanda, precision och utrustningsstabilitet. Den har också egenskaperna energibesparing och lågt ljud. Servopressen kan realisera den digitala kontrollen av skjutreglagets kurva, vilket är mer lämpligt för stämplingsproduktion av olika produkter och uppnår hög effektivitet. Det är pressens framtida utvecklingsriktning.

 

 

1. Ultrahögtrycksformning

För att anpassa sig till de formade delarnas mer komplexa strukturella form och precision, ju större väggtjocklek och högre materialhållfasthet (ultra-höghållfast stål, titanlegering och högtemperaturlegering, etc.), måste det flytande inre trycket vara högre, vilket kommer att utvecklas till 600MPa eller till och med 1000MPa.

 

2. Det bildas hett inre tryck

Högpresterande lätta legeringsmaterial som aluminiumlegering och magnesiumlegering har låg plasticitet vid rumstemperatur och är svåra att forma. Att använda uppvärmda och trycksatta medier för att bilda specialformade tvärsnittsdelar är en viktig riktning för utvecklingen av intern högtrycksformning. För närvarande kan värmebeständig olja användas som medium för att nå en temperatur på 300 grader och ett tryck på 100 MPa, vilket helt kan möta behoven hosaluminiumlegeringoch rörformning av magnesiumlegering. Huvudproblemen med varm inre tryckformning är lång formningstid och låg effektivitet. För titanlegering måste den formas vid en temperatur över 600 grader. Den nuvarande värmebeständiga oljan kan inte nå denna temperatur. Att använda gas som ett högtemperatur- och högtrycksbildande medium är en bra lösning.

 

3. Formning av ultrahöghållfast stål

Med den ytterligare ökningen av efterfrågan på lättviktskonstruktioner i bilar blir hållfastheten hos stål som används på karossen högre och högre, och materialets plasticitet minskar. Till exempel ökar stålets hållfasthet från 250 MPa till 1000 MPa och plasticiteten minskar från 45 % till 12 %. Minskningen av materialets plasticitet leder till en allvarlig tendens att spricka och en ökning av svårigheten att bilda. Det behövs djupgående forskning om bockning, förformning, inre högtrycksformningsprocess, väggtjockleksfördelning och smörjning.

 

4. Kontinuerlig utveckling av nya formningsprocesser

Den interna högtrycksformningen av skräddarsydda svetsade rör svetsar ihop rör av olika tjocklek eller olika material till en helhet, och använder sedan intern högtrycksformning för att bearbeta konstruktionsdelar, vilket ytterligare kan minska konstruktionens vikt. Koniska rör med olika diametrar i båda ändar kan användas för att tillverka speciella konstruktionsdelar, såsom energiabsorberande strukturer när bilar kolliderar; dubbelskiktsrörs inre högtrycksformning kan användas för att tillverka dubbelskiktsavgasrör för bilar, vilket kan förbättra de trevägskatalytiska och reningseffekterna av bilavgaser; profilrör med icke-cirkulära initiala tvärsnittsformer kan också användas som en förform för att forma delar som krävs av konstruktionen; interna högtrycksformnings- och anslutningsprocesser kan också kombineras, och flera rör eller förformade rör placeras i den interna högtrycksformningsformen och bearbetas till en del genom formnings- och anslutningsprocesser. Det kan ytterligare minska antalet delar och förbättra komponenternas integritet.

 

 

Stämpling i flera delar av stämplade delar kan förbättra stämplingseffektiviteten, förbättra materialutnyttjandet och minska svårigheten att felsöka mögel. Dubbelstämpling är att arrangera två uppsättningar stansar för vänster och höger del av bilkarossen på samma press för stämplingstillverkning, vilket har fördelar jämfört med stämpling med en uppsättning stansar för vänster och höger delar. 4-Samtidig stämpling innebär att en stämpelform med en stans och 4 stycken används i en stämplingsprocess, och 4 dörrytterpaneler kan produceras samtidigt.

 

 

 

Vår mentala stämplingsprodukt är speciellt designad för utvecklingstrenden av bilstämplingsteknik i framtiden. Styrkan och hållbarheten hos fordonskomponenter är avgörande för säkerhet och prestanda. Mental stämpling hjälper till att forma delar som är robusta och kan motstå de påfrestningar som uppstår under drift, såsom stötar och vibrationer.

 

https://www.stamping-welding.com/metal-stamping/