Förstå tätningsdesignen av Nya batterifodral i energialuminium i en artikel

Aluminiumhölje för fordonsbatterier har blivit det vanliga valet för batterihöljen för elfordon på grund av deras fördelar med lätt, bekväm bearbetning och stark integration. Deras struktur består huvudsakligen av ett övre lock, en nedre bricka och en bottenskyddsplatta. För närvarande har utformningen av integrerade vatten-kylda plattor blivit branschens mainstream, och den nedre brickan består till största delen av en ram och en vattenkyld tallrikkombination.

 

Ur materialperspektiv är huvudmaterialen i kraftbatterihuset huvudsakligen stål och aluminiumlegering. Jämfört med stål har aluminiumlegering inte bara enastående fördelar i lättvikt, utan har också en enkel extruderingsprocess, låg verktygskostnad och hög gjutningsintegration, vilket är mer lämpligt för behoven av lättvikt för elfordon och förbättring av energieffektiviteten.

Ur tillverkningsprocessens perspektiv, innan man går in i batterimonteringsverkstaden, måste aluminiumväska för nya energibilar slutföra förberedelserna av det övre locket och nedre brickan. Vissa modeller integrerar också en bottenskyddsplatta i brickenheten. Den strukturella utformningen av dessa tre komponenter bestämmer direkt rationaliteten och tätningseffekten av tätningsgränssnittet.

 

Den rimliga identifieringen och designen av tätningsgränssnitt är kärngarantin för tätningsprestandan hos Nya energialuminiumbatterier. I kombination med skalstrukturen och monteringsprocessen innehåller den huvudsakligen fem viktiga tätningsgränssnitt.

Den ena är den matchande tätningsgränsytan mellan det övre locket och det nedre facket. Som kärntätningslänk måste den anpassa sig till batteriverkstadens normala temperaturdrift och underhållsbehoven efter-försäljning, vilket är den viktigaste och svåra punkten för tätningsdesign.

Det andra är tätningsgränssnittet för skarvfogen av aluminiumprofilramen, som är beroende av självtätande linjär anslutningsteknik för att säkerställa tätningseffekten, och tillverkningsstabilitet är nyckeln.

Den tredje är tätningsgränssnittet mellan aluminiumprofilramen och den vatten-kylda plattan, som är uppdelad i två utföranden: integrerad och icke-integrerad. Den integrerade vatten-kylda plattan måste bilda ett cirkulärt tätningsgränssnitt med ramen, och tätningskraven överensstämmer med litiumbatteriets aluminiumhölje som helhet, utan att överväga underhåll efter-försäljning; Icke integrerade vatten-kylda plattor deltar inte i skalförseglingen och monteras endast som interna komponenter i förpackningen.

Den fjärde är tätningsgränssnittet mellan aluminiumprofilens ram/vattenkylda-platta och bottenskyddsplattan, som också är uppdelad i två utföranden. I scenariot med integrerad vatten-kyld plåt behöver bottenskyddsplattan bara skydda fasta främmande föremål, och det hydrofila isoleringsmaterialet måste dessutom utformas med vattentätning; I icke integrerade scenarier måste bottenskyddsplattan bilda en fullständig tätning med ramen, och tätningskravet bör överensstämma med topplocket.

Den femte är tätningsgränssnittet för fästelement och mekaniska kopplingar. Kärnprincipen är att minska antalet tätningskomponenter. Anslutningar som inte kan uppfylla tätningskraven måste utformas med inbyggda- tätningsringar genom sekundär utveckling.

 

Baserat på strukturen, materialegenskaperna och kraven på förseglingsgränssnittet för Prismatic-batteriet i aluminiumhölje, bör förseglingsschemat för batteriskal av aluminium ta hänsyn till tätningsprestanda, tillverkningsbekvämlighet, kostnadskontroll och efter-försäljningsbehov. Det vanliga designschemat bör matcha de strukturella egenskaperna för varje komponent i skalet. Tätningen mellan det övre locket och det nedre facket är huvudtätningsgränssnittet, och en kontinuerlig sluten tätningsbana krävs.

 

Tätningsmaterial av CIPG-typ är att föredra, som har låg kostnad, bekväm konstruktion och är lätta att demontera efter försäljning. Genom experimentell verifiering blir tätningseffekten bäst när tätningsmaterialets kompressionsmängd styrs till 30 % till 50 % och bultavståndet är inställt på 90 mm.

Vid skarven av aluminiumprofilramen är CMT självtätande linjär anslutningsteknik att föredra. Denna teknik har låg värmealstring och kan uppnå kontinuerlig långsvetsning, vilket kan säkerställa dimensionsnoggrannheten efter svetsning och bibehålla stabil tätningsprestanda genom att förlita sig på basmaterialets smältdjup efter polering.

Tätningen mellan aluminiumprofilramen och den vatten-kylda plattan kräver att man först säkerställer att den vatten-kylda plattan är självtätande. Den integrerade aluminiumplåtens övre och undre lödnings- och skarvningsdesign är att föredra för att balansera värmeledningsförmågan och självförslutningsprestandan hos aluminiumbatterihöljet. Sedan bildas en fullständig nedre brickstruktur genom rimlig skarvning.

 

Tätningen av bottenskyddsplattan måste kombineras med designschemat för den vatten-kylda plattan. I scenariot med integrerad vatten-kyld plåt krävs ingen ytterligare tätning, endast fasta främmande föremål kan skyddas; I icke-integrerade scenarier är det nödvändigt att designa enligt skaltätningsstandarder för att uppfylla kraven på vattentät och främmande föremålsskydd.

 

Tätningsdesignen för det uppladdningsbara aluminiumskalet måste baseras på strukturell analys och identifiering av tätningsgränssnittet, djupt integrera skalstrukturens design med tätningsschemat för att balansera säkerhet, tillförlitlighet och praktiska egenskaper. Genom noggrann analys av viktiga tätningsgränssnitt, kombinerat med materialegenskaper och tillverkningsprocesser, och användning av lämpliga tätningsmaterial och anslutningstekniker, kan risker som vatteninträngning och gasläckage effektivt undvikas, vilket säkerställer en lång-stabil drift av kraftbatterier.

 

För närvarande, med den ökande efterfrågan på räckvidd och säkerhet i elfordon, måste tätningsdesignen av batteriskal till elbilar kontinuerligt optimera detaljer, tillämpa mogna tätningsteknologier och designmetoder för efterföljande projektutveckling, och kombinera med trenden med lätt och integrerad utveckling för att ytterligare förbättra den långsiktiga-tillförlitligheten och funktionsdugligheten hos tätningssystemet för elektriska fordon, vilket säkerställer säkerheten för elektriska fordon.

 

 

Om du har några konsult-, anpassnings- eller tekniska dockningsbehov relaterade till val eller design avNya batterifodral i energialuminium, vänligen kommunicera med oss ​​när som helst. Vi kommer att förlita oss på vår professionella tekniska kapacitet för att förse dig med lämpliga lösningar och hjälpa dig att effektivt utveckla ditt projekt.