Kunskapsanalys om den nya energifordonets batterihölje av aluminium

Den kontinuerliga körförmågan hos elfordon är starkt beroende av kraftbatteriets prestanda som energilagringsenhet, där batteriets kvalitet och säkerhet är särskilt avgörande. Batterihöljet är ansvarigt för kärnfunktionen att fixera och skydda batterimodulen eller cellen, och tätningsprestandan är en viktig indikator för att mäta kvaliteten på höljets design. Om höljet inte är tätt tätt kan det leda till vatteninträngning, internt gasläckage och andra fel, som direkt påverkar säkerheten för fordonets drift. Som svar på detta problem fokuserar den här artikeln på tätningsdesignen av batterihöljet i aluminium för elfordon, analyserar systematiskt dess strukturella egenskaper och tätningsgränssnitt och föreslår motsvarande tekniska lösningar. Bland olika typer av aluminiumskalstrukturer används Lithium-ion Batteri Aluminium Shell flitigt på grund av dess lätta vikt och processanpassningsförmåga, men komplexiteten i dess tätningsdesign kräver fortfarande fokus.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

För närvarande är den vanliga materiallösningen för batteripaketskal i branschen "extruderat aluminiumlegeringsskal + PP/glasfiberkomposit övre kåpa". Denna lösning tar hänsyn till lättvikt, kostnadskontroll och prestandakrav och har breda marknadsutsikter. Bland dem är skalet av aluminiumlegering mestadels tillverkat av 6-serier extruderade profiler och svetsas med friktionssvetsning, MIG-svetsning och andra processer. Det har inte bara en låg omfattande applikationskostnad och kan uppfylla batteripaketets styrka och tätningskrav, utan kan också realisera den integrerade designen av vatten-kylda battericirkulationskanaler för att ytterligare optimera batteriets värmeavledningsprestanda; det övre höljet är tillverkat av PP/glasfiber + LFT-D-formningsprocessproduktion kan inte bara förbättra produktionseffektiviteten, utan även uppfylla kraven på flamförbränning och tätningsprestanda, och formkostnaden är relativt låg, vilket kompletterar fördelarna med skal av aluminiumlegering. Den har använts flitigt i många nya energifordon som BYD Song and Tang, Weilai ES8 och BAIC EV-serien.

 

Litium-jonbatteri Aluminiumskal använder vanligtvis stål eller aluminiumlegering som det huvudsakliga-lastbärande materialet. Stålplåtar har egenskaperna för bekväm bearbetning, kontrollerbara kostnader och utmärkt styvhet, medan aluminiumlegeringar är enastående i lättvikt och har fördelarna med en enkel extruderingsprocess, låga verktygsinvesteringar och hög integration av gjutprocesser. Bland de nuvarande vanliga lösningarna i branschen, antar Lithium Batteries Square Aluminium Casing mestadels en lådstruktur, bestående av ett övre lock, en nedre bricka och en bottenskyddsplatta, och integrerar vanligtvis vatten-kylplattor för att uppnå värmehanteringsfunktioner. Brickstrukturen består vanligtvis av en ram och en vatten-kylplatta. Denna modulära design förbättrar inte bara utrymmesutnyttjandet utan ger också en tydlig teknisk väg för efterföljande identifiering och optimering av tätningsgränssnitt.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

I den strukturella designen av batterihöljet är samarbetet mellan det övre locket och det nedre facket avgörande. För att minska tätningsstrukturens komplexitet antar det övre locket vanligtvis en integrerad design. Oavsett om den är gjord av stålplåt eller aluminium är det nödvändigt att se till att den har en stabil "själv-tätande" prestanda. Eftersom den nedre brickan är den huvudsakliga lastbärande strukturen, använder de nuvarande vanliga lösningarna för det mesta extruderade profiler av aluminiumlegering med friktionssvetsningsprocessen. Denna ramstruktur minskar inte bara avsevärt fasta investeringar utan optimerar också värmehanteringen genom integrerad vatten-kylplattadesign. I den här länken kan användningen av hög-precision litium--batterialuminiumskal effektivt säkerställa dimensionsnoggrannheten och anslutningsstyrkan för ramskarvningen, och ge ett starkt och lätt fysiskt skyddsutrymme för batterimodulen.

Tätningsgränssnittet är en teknisk svårighet vid tillverkning av aluminiumbatterihöljen. De matchande ytorna på det övre locket och nedre brickan måste uppfylla "jämna" och "kontinuerliga" tätningskrav. Material som CIPG (skum-på-försegling) används vanligtvis för limning, och kompressionsförhållandet och bultavståndet är strikt kontrollerade. För skarvning av aluminiumprofilramar och anslutningen mellan ramen och vatten-kylplattan krävs själv-tätande linjär anslutningsteknik, såsom CMT kallmetallövergångssvetsning eller friction stir welding. Dessa processer kan säkerställa att litiumbatterier fyrkantigt aluminiumhölje bibehåller utmärkt tätningsstabilitet när det motstår vibrationer och stötar under fordonskörning, och undviker kylvätskeläckage eller inträngning av yttre främmande ämnen på grund av processdefekter, och säkerställer därigenom en-långsiktig säker drift av batterisystemet.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Eftersom kraven på marschräckvidden för nya energifordon fortsätter att öka, har batterisystemets energitäthet blivit en viktig teknisk indikator. Vägen till att förbättra energitätheten inkluderar främst att förbättra den specifika energin hos enstaka celler och att uppnå lätta batteripaketstrukturer. Jämfört med den förstnämndas höga tekniska tröskel och långa forsknings- och utvecklingscykel är strukturell lättvikt lättare att uppnå snabbt på ingenjörsnivå. Aluminiumlegering har blivit ett idealiskt material för den lätta designen av litium-jonbatteri aluminiumskal på grund av dess omfattande fördelar såsom låg densitet, hög specifik hållfasthet, bra värmestabilitet, utmärkt korrosionsbeständighet och värmeledningsförmåga, icke-magnetisk, enkel formning och högt återvinningsvärde. Den nuvarande vanliga teknikvägen använder ett extruderat aluminiumprofilskal med en icke-metallisk övre kåpa. Skalet skarvas genom friction stir welding och MIG-svetsning. Den omfattande applikationskostnaden är låg och prestandan uppfyller kraven. Samtidigt kan den integrerade designen av den{10}}vattenkylande vattenkanalen för cirkulerande vatten realiseras. Processen för djupdragen aluminiumbatterihus visar unika fördelar i komplex krökt ytformning, medan aluminiumstämplingstekniken ger effektiv och stabil tillverkningsgaranti för massproduktion.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Om du letar efter en pålitligNytt batterifodral i aluminium för energifordon partner, kontakta oss gärna. Vi kommer att använda vår professionella teknik och högkvalitativa-tjänster för att hjälpa dina produkter att ta ledningen på det nya energispåret.