Kopparrad industrikunskapsanalys

Med den accelererade populariseringen av 800V-högspänningsplattformar för nya energifordon har hög-koppar- och aluminiumstängerna inuti batteripaketet blivit "motorvägar" för att överföra ström. Deras prestanda avgör direkt marschräckvidden, snabbladdningseffektiviteten och till och med säkerheten för hela fordonet. Som den ledande kärnkomponenten i hög- och lågspänningsapparater, kraftdistributionsutrustning och nya energibatterimoduler, spelar kopparskena (även känd som kopparskena eller kopparskena) en nyckelroll för att överföra ström och ansluta olika elektriska enheter i elektrisk utrustning på grund av dess extremt låga resistivitet och utmärkta ledningsförmåga. Jämfört med traditionella kablar har kopparstång betydande fördelar vad gäller elektrisk prestanda och utrymmesutnyttjande. Därför, oavsett om den används i U-, V-, W-fasskenor i industriella distributionsskåp eller högspänningssamlingsskenor i det nya energiområdet, måste dess materialrenhet (såsom T1/T2-kopparrenhet vara större än eller lika med 99,90%) och tvärsnittsdesign övervägas strikt för att säkerställa att systemet fortfarande kan upprätthålla{1} ultrastabila förhållanden under{1}.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

När det gäller materialbearbetning, för att ta hänsyn till både elektrisk ledningsförmåga och korrosionsbeständighet, är ytbehandlingsprocessen för kopparsamlingsskenan särskilt viktig. Även om ren koppar har utmärkt elektrisk ledningsförmåga, för att förhindra den yttre miljön från att orsaka oxidativ korrosion på kopparstängerna och förbättra prestandan hos anslutningskontaktytan, används ofta processer som tennplätering, nickelplätering eller beläggning med skyddsmedel inom industrin. Till exempel kan tennplätering på ytan av kopparstänger inte bara effektivt förhindra oxidation, utan också använda legeringsskiktet som bildas av kombinationen av tenn och koppar för att förbättra vidhäftningen av beläggningen samtidigt som god svetsprestanda bibehålls. Vid bearbetning av mjuka kopparskenor lamineras ofta dussintals lager av 0.05- 0.2 mm kopparfolie genom polymerdiffusionssvetsteknik. Denna struktur kan effektivt reducera hudeffekten av växelström, medan hårda kopparskenor bildas genom processer som skärning, stansning, bockning och ytförnickling. Oavsett vilken process som används är det slutgiltiga målet att skapa en kopparskena med utmärkt prestanda, så att den kan uppfylla de nuvarande kraven på bärkraft samtidigt som den har utmärkt mekanisk styrka och miljöanpassningsförmåga.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

När det gäller tillverkningsteknik finns det betydande skillnader i bearbetningsprocedurerna för mjuka kopparstänger och hårda kopparstänger, vilket främst återspeglas i svets- och formningsmetoderna. Bearbetningen av mjuka kopparremsor börjar med att skära kopparfolie eller nickelfolie. Tjockleken på folien är vanligtvis mellan 0,05 och 0,2 mm. Den totala tjockleken bestäms utifrån aktuell bärförmåga och antalet folielager beräknas. Vid anslutningen med öppna- hål svetsas nickelfolie mot ytan av kopparstången för att förbättra korrosionsbeständigheten och slitstyrkan och förhindra en ökning av kontaktmotståndet efter upprepad demontering och montering. Laminerad svetsning utförs sedan, det vill säga dussintals lager av kopparfolie staplas och sedan polymerdiffusionssvetsas för att bilda ett anslutningsområde med god ledningsförmåga. Denna svetsteknik använder hög temperatur och högt tryck för att orsaka atomär diffusion och bindning vid gränsytan mellan fler-kopparfolier. Det är en fastfassvetsmetod och används i stor utsträckning vid tillverkning av mjuka anslutningar för batterimoduler och kraftutrustning.

 

Efter avslutad svetsning avlägsnas grader, skal och oljefläckar genom betning och ytbehandling, och sedan bearbetas bultanslutningshålen av stansutrustning. I vissa scenarier där kontaktytan behöver utökas, krävs överlappssvetsning vid anslutningen för att bilda den special-formade kopparstången. Den här processen är enkel, hög-hållfast, låg-kostnad och lämplig för högströms, kompakta utrymmen och vibrationsmiljöer. Slutligen utförs böjning för att uppnå en specifik vinkel eller form av kopparstången. Nyckeln är att uppnå plastisk deformation utan att förstöra den ledande prestandan. När det gäller bearbetning av hårda kopparskenor är processen relativt enkel: kopparmaterialet skärs och stansas, anslutningshålen stansas och formas sedan av en bockningsmaskin. Därefter behandlas ytan för att ta bort oxidskiktet och oljefläckar. Anslutningarna är nickelpläterade- för att förbättra korrosionsbeständigheten. Slutligen lindas isoleringsskiktet genom att linda en polymer PI-film eller doppningsprocess. I hela tillverkningssystemet utgör konstruktionskoncepten och tillverkningserfarenheten hos tillverkare av skensystem och kretskortsskenor en viktig referens för den raffinerade bearbetningen av koppar-/aluminiumskenor, särskilt vid flerskiktssvetsning, isoleringslindning och precisionsböjning.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

I faktiska installations- och applikationsscenarier är standardiserade monteringsprocesser garantin för lång-tillförlitlig drift av samlingsskensystemet. Handskar måste bäras under monteringsprocessen av kopparstänger för att förhindra ytförorening. Fästelement som används för anslutning måste vara galvaniserade bultar som uppfyller standarder, och momentnycklar måste strikt användas för åtdragningsbekräftelse för att förhindra lokal överhettning orsakad av dålig kontakt. För två eller flera rektangulära kopparstänger som är parallellkopplade måste ett gap som inte är mindre än tjockleken reserveras under installationen för att säkerställa luftkonvektion och värmeavledning. Med miniatyriseringen och integrationen av kraftelektronisk utrustning blir applikationsscenarier för samlingsskenor allt mer utbredda, och sträcker sig från traditionell industriell kraftdistribution till precisionskretskortsskenor och olika kompakta kraftmoduler. Dessa applikationsscenarier kräver att samlingsskenan inte bara har stor strömöverföringskapacitet utan också att den uppnår komplex geometrisk formning i ett begränsat utrymme, vilket innebär extremt stora utmaningar för tillverkningsprocessens noggrannhet.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Om du behöver bekräftelse på teknisk ritning, provproduktion eller batchförsörjning, kontakta vårt tekniska team. Vi kommer att tillhandahålla matchningKopparbatteri Bus Barlösningar baserade på ditt batteripakets struktur och elektriska parametrar.